Combinando el amor por las carreras de automovilismo y la fabricación de metal.

May 18, 2023

Cuando Rob Parsons sufrió una lesión paralizante en la espalda, en lugar de llamarlo un contratiempo, el trabajador metalúrgico de Salt Lake City lo convirtió en una oportunidad para dedicarse a dos fascinaciones: las carreras y la fabricación de metales. Eso, a su vez, lo llevó a iniciar dos negocios diferentes: Bending Solutions y CageKits. Arriba, Parsons resuelve los detalles del chasis del automóvil de un cliente. Imágenes: Rob Parsons

Si te rompiste la espalda y acabas de perder el uso de tus piernas, se puede esperar que, ya sabes... dejes de hacer lo que te puso allí. No Rob Parsons. De hecho, acostado en su cama de hospital hace 11 años, recuperándose de un accidente en una carrera de motos, Parsons tenía un pensamiento predominante: ¿Cómo puedo volver a la pista?

Las motocicletas estaban claramente fuera, pero la fiebre que Parsons había alimentado desde la escuela secundaria, las carreras de autos con su padre, todavía ardía.

"Una vez que regresé a casa, tenía muchas ganas de volver a los autos de carreras, y me encargué de encontrar una manera de hacerlo", dijo Parsons, que ahora tiene 36 años.

Después de seis meses de rehabilitación y de descubrir cómo usar su nueva silla de ruedas, Parsons se sumergió en el desarrollo de un sistema de control manual para su auto de carreras que funcionó mucho mejor que lo que había encontrado en el mercado. El kit que creó combinaba un embrague neumático, un sistema de cambio de circuito cerrado en una caja de cambios estándar en H, un acelerador y un freno de mano, todo operado con su mano izquierda. Eso liberó su mano derecha para conducir, perfecto para el estilo de carreras a la deriva que amaba.

"Es algo que tenía que hacerse de nuevo", dijo Parsons sobre las carreras. "Propuso un problema que necesitaba resolver: descubrir cómo hacerlo de nuevo. Nadie hizo controles manuales que fueran adecuados. O eran demasiado caros pero aún así no hacían lo que tenían que hacer. Entonces, decidí hacer el mío propio e ir a correr. Lo creas o no, funcionó bastante bien en el primer intento".

Tan bueno, de hecho, que lo llevó a hacer lo que hizo girar su manivela y lo puso en una carrera que lo llevó a administrar dos negocios de fabricación. Incluso antes de la lesión, el amor de Parsons por los autos generó una fascinación por la fabricación de metal. Después de la recuperación, esa fascinación lo llevó a trabajar en varios talleres, donde aprendió a soldar y a operar prensas dobladoras, dobladoras de tubos y cortadoras de tubos de plasma. En el camino, en realidad vivía al otro lado de la calle de una tienda dirigida por el futuro socio comercial Brad Kalmar, quien le dio la bienvenida a Parsons a la tienda y lo dejó pasar el rato cuando quisiera. Así que Parsons, siempre la esponja del conocimiento, aprendió a usar la cortadora láser de Kalmar solo con práctica y observación.

Una tecnología que captó la imaginación de Parsons desde el principio fue el doblado de tubos CNC. Para Parsons, cuantas más tecnologías aprendió, más quería lograr, un impulso que eventualmente lo empujó a crear no uno sino dos negocios en Salt Lake City: Bending Solutions, un taller de fabricación que posee al 50% con Kalmar, y CageKits, un diseñador y fabricante de jaulas antivuelco personalizadas principalmente para vehículos todoterreno y de carreras. El salto cuántico de Parsons llegó con el escaneo 3D.

"Cuando tuve en mis manos el material [de escaneo 3D], me volví loco", dijo Parsons, quien escanea meticulosamente los interiores de los chasis de los vehículos para crear jaulas antivuelco personalizadas ultra ajustadas. "He visto un par de empresas en el extranjero que lo estaban haciendo a gran escala con kits de jaulas antivuelco. Y tienen bastante éxito. Pero Estados Unidos tenía un gran hueco en el mercado para este tipo de producto. Así que pensé: Aquí hay algo. Y ahí es donde me sumergí de cabeza con el escaneo 3D".

Para doblar y cortar los tubos que componen las jaulas, Parsons y sus colegas comenzaron con una dobladora de tubos NC y una cortadora de tubos de plasma, sistemas económicos que les permitieron crear un negocio en rápido crecimiento. Pero cuando Parsons decidió aventurarse en un nuevo territorio tecnológico con un láser de tubo, se topó con lo que podría llamarse una barrera del idioma. Más concretamente, no pudo encontrar un software que trazara con precisión las ubicaciones de las intersecciones de los tubos y transfiriera esos datos a su nuevo equipo.

"Tuve que ser muy creativo con la forma en que iba a llevar esa información a la cortadora láser", recordó. "Es un pequeño truco porque somos una de las únicas empresas, si no la única empresa, que hace esto para kits de jaulas antivuelco. Y tuve que escribir un software y ser creativo con él: cómo hacer que esa información sea utilizable para el cortador láser de tubos".

Parsons desafió lo que el pensamiento convencional decía que deberían ser sus límites personales, y que un fabricante de máquinas le dijera que lo que quería hacer con el corte de tubos no se podía hacer simplemente alimentó su deseo de hacerlo. Todo lo que necesitó fue un conocimiento práctico del cortador de plasma y el código G del cortador láser y una visión de lo que quería al final.

Y al igual que Parsons desafió lo que el pensamiento convencional decía que deberían ser sus límites personales, que un fabricante de máquinas le dijera que lo que quería hacer con el corte de tubos no se podía hacer simplemente alimentó su deseo de hacerlo. Todo lo que necesitó fue un conocimiento práctico del cortador de plasma y el código G del cortador láser y una visión de lo que quería al final.

"Es una pieza de equipo y simplemente funciona con software", dijo Parsons, indignado. "Si eres lo suficientemente creativo o tienes el impulso para resolverlo, puedes hacer lo que quieras. Así que ahí es donde comencé, creando esencialmente mi propio posprocesador para que la máquina interpolara los archivos que tenía disponibles para mí.

"En general, se utiliza toda la información de [la empresa de máquinas] y se elimina todo lo que no necesitamos. Creo un nuevo archivo de código G basado en la geometría que tengo disponible y luego lo coloco todos los... códigos M para las funciones para hacer lo que necesito que haga".

Una vez más, la necesidad demostró ser la madre de la invención o, en el caso de Parsons, una inversión en tecnología.

Junto con ese cambio a un láser de tubos, Parsons y Kalmar decidieron pasar de usar una dobladora de tubos NC a invertir en una máquina dobladora de tubos CNC rotativa Starbend 800 de Star Technology. Con esa compra de Innovative Tube Equipment Corp. (ITEC), Parsons y Kalmar lanzaron Bending Solutions en Salt Lake City. Junto con el software TubeWorks de ITEC, la nueva tecnología le dio a Parsons una herramienta que supera con creces sus capacidades anteriores.

"Comenzó a ser lo suficientemente doloroso con respecto a la flexión que nuestras órdenes eran más difíciles de enviar de manera oportuna", recordó Parsons. "Queríamos aumentar la calidad y yo siempre quise entrar en una dobladora de tubos CNC. Fue entonces cuando Brad y yo comenzamos con Bending Solutions".

En su mayor parte, CageKits crea sus productos a partir del mismo tipo de tubería DOM de acero, en su mayoría de 1,5 o 1,75 pulgadas de diámetro exterior, que se utiliza para crear muchas piezas de automóviles y chasis, aunque algunas aplicaciones requieren cromo-molibdeno u otras aleaciones más exóticas. Los espesores de pared suelen oscilar entre 0,083 y 0,120 pulg. Sin embargo, el taller a menudo ejecuta tubos de hasta 3 pulg. de DE con 0,250 pulg. paredes

Parsons dijo que todavía está pasando todas sus piezas por su vieja máquina dobladora primero para obtener sus patrones planos con trazados y ubicaciones de tubos antes de terminarlos en Starbend. Utilizando su cóctel especial de maquinaria y software, Parsons y su equipo pueden reproducir prácticamente cualquier cosa para que coincida con los perfiles que requieren sus escaneos 3D.

"Una vez que apareció la máquina, simplemente la pusimos a prueba, aprendimos a usarla y luego cambiamos todos nuestros archivos CAD para que CageKits trabajara con la máquina", dijo Parsons. "Y luego usamos TubeWorks para programar o lo programamos a mano. Depende de lo que estemos haciendo".

Día a día, Parsons está escaneando, doblando y cortando su camino hacia soluciones para sus clientes. Pero lo que realmente está haciendo es utilizar la tecnología para reinventar el proceso de creación, es decir, uno que lleva un concepto de la computadora al chasis del automóvil directamente con poca o ninguna chatarra. Y con el entorno actual de precios y disponibilidad del acero, esa capacidad nunca ha sido más oportuna.

Doblar cualquier forma de tubo necesaria para el trabajo ayuda a Bending Solutions a aprovechar al máximo su inversión en una dobladora de tubos de Startechnology.

"Con Rob, está acortando la interfaz de software entre la primera parte y la parte derecha, incluso si algo es complejo, esas partes desafiantes", dijo Brian Julien, propietario y fundador de ITEC, quien vendió a Parsons el Starbend 800 y lo ayudó a levantarlo y correr. "La gente no quiere tirar más chatarra de la necesaria, especialmente en este momento. Estás hablando de llegar a la parte correcta de la manera más rápida posible".

Para Parsons, se trata de proporcionar un producto que elimine las conjeturas y los accesorios intermedios de la ecuación.

"Una de las cosas únicas con esta mentalidad de diseño digital es que ya no hacemos prototipos", dijo Parsons. "Es un diseño nuevo y directo a la venta. Con el escaneo 3D, no hay duda de dónde están las cosas. Nuestras jaulas antivuelco son las jaulas antivuelco más ajustadas, punto. Tocan la lámina de metal [de un chasis] en todos los aspectos. puede instalarlo en ocho horas, mientras que una jaula antivuelco normalmente requeriría una semana, 60 horas de trabajo para colocar algo a mano".

Con su combinación única de creatividad, conocimiento del software, cabeza de equipo y ambición de riesgo, Parsons continúa avanzando en el camino que comenzó a recorrer el primer día que saltó de regreso a la pista de carreras desde su sala de recuperación. Y no tiene intención de mirar atrás.

"Me costó un poco acostumbrarme, volver a hacerlo", recordó. "Pero ya sabes, la primera salida con el auto fue increíble. Y también fue una sensación muy enriquecedora".